Бережливая эксплуатация оборудования – TPM+SMED.

Бережливая эксплуатация оборудования – TPM+SMED.

Инженерные решения по внедрению инструментов системы всеобщего обслуживания оборудования TPM и быстрой переналадки SMED

Что такое TPM и SMED

TPM – мощнейшая система обслуживания оборудования для повышения эффективности его использования, созданная в США. TPM позволяет исключить потери (издержки) от аварийных остановов, простоев, холостого хода оборудования, снижения скорости и качества обработки. SMED – набор инструментов и подходов, созданных в Японии и позволяющих исключить потери (издержки) от длительного времени переналадки, ожидания выхода первого годного продукта из-за длительных настроек и регулировок, потери сырья, материалов, полуфабрикатов на пробную обработку и отладку. В совокупности TPM и SMED позволяют исключить перепроизводство продукции крупными партиями «на склад про запас» и обеспечить быстрые технологические переходы оборудования в случае изменения графиков производства из-за падения или увеличения спроса.

 

Цели внедрения TPM и SMED

Основные цели наших услуг по внедрению Бережливой эксплуатации оборудования TPM+SMED:

1. Создание условий для самостоятельного обслуживания оборудования операторами (СООО) и повышение взаимозаменяемости персонала;
2. Снижение уровня брака, переделок и операций по доводке за счет статистического контроля технологических процессов Lean Six Sigma и исключения условий для появления дефектов.
3. Повышение ритмичности работы цехов за счет организации непрерывных производственных потоков, исключения пролеживания материалов, комплектующих (ПКИ) и полуфабрикатов (ПФ), из-за аварий, остановов, переналадок оборудования.
4. Совершенствование работы вспомогательных и обслуживающих подразделений за счет создания эффективной системы технического обслуживания и ремонта ТОиР (ТО и ППР).
5. Организовать рабочее место так, чтобы рабочему не приходилось тянуться за инструментом, комплектующими или совершать лишние перемещения.

Потери на рабочих местах

1. ПОТЕРИ ОТ ОЖИДАНИЯ.
2. ПОТЕРИ ОТ ИЗЛИШНИХ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ.
3. ПОТЕРИ ОТ ДЕФЕКТОВ.
4. ПОТЕРИ ОТ ПРОСТОЕВ ОБОРУДОВАНИЯ.

Признаки непрофессионального обслуживания оборудования:

1. Каждый станок стоит отдельно и обслуживается одним оператором или даже двумя.
2. Когда станок обрабатывает деталь оператор стоит и наблюдает.
3. Изделия помещаются на пол или в ящик и перемещаются в зону временного хранения.
4. Столешники используются как дополнительные зоны хранения.
5. Контролер проверяет партиями готовые изделия, которые потом хранятся в цехе до момента вывоза.
6. Запасы готовых изделий возле станка невелики и предполагается, что оператор плохо работает.

Наши подходы при внедрении методов Бережливой эксплуатации оборудования TPM+SMED

Методы, которые мы применяем для Бережливой эксплуатации оборудования TPM+SMED применимы для всех типов производств, т.к. любое оборудование независимо от профиля производства проходит всего 3 стадии жизненного цикла:

— ранние отказы – это начальная стадия эксплуатации, при которой проявляются поломки в гарантийный период;

— полезный ресурс – это период устойчивой работы и случайные отказы, как правило из-за нарушения условий эксплуатации (аварийные режимы) и/или из-за человеческого фактора;

— износ — период накопления поломок (отказов) и усталости.

Наши методики позволяют рассчитать длительность каждого из этих периодов, оценить стоимость содержания оборудования в каждый из них и создать максимально эффективную систему ТОиР: рассчитать интервалы и точки заказа запасных частей, объемы и периодичность профилактических и ремонтных работ, экономически обосновать условия обновления парка оборудования, технических средств и оснастки.

Этапы проекта по внедрению Бережливой эксплуатации оборудования TPM+SMED

1 Этап «Диагностика текущего состояния оборудования»

Основное содержание работ по этапу

1. Статистический анализ объемов производства (плановых и фактических выпусков).
2. Анализ технологических маршрутов изготовления и возможных вариантов технологических переходов (переналадок).
3. Создание системы визуального отслеживания технологических режимов работы оборудования в цехах (при ее отсутствии).
4. Анализ статистических данных о фактических технологических режимах работы оборудования (выключено/включено, холостой ход, обработка, тестовый режим, аварийный режим, тех. обслуживание).
5. Обучение рабочей группы (Lean – команды) методикам анализа данных, логистической диагностики технологических переходов, оцифровке потерь и разработке Кайдзен-предложений.
6. Картирование текущего состояния потока создания потребительской ценности (КПСЦ), составление матрицы переналадок и логистических диаграмм «Спагетти» и циклограмм обслуживания.
7. Разработка мер по улучшению (Кайдзен-предложений) и определение приоритетов для дальнейших проектов улучшений (вместе с рабочей группой).

Результаты этапа

1. Персонал, обученный методикам анализа данных, картированию потока, составлению матриц переналадок, расчету оптимальных технологических переходов, оцифровке потерь и разработке Кайдзен-предложений.
2. Карта потока, матрицы переналадок, логистические диаграммы «Спагетти» и циклограммы обслуживания.
3. Расчет (оцифровка) непроизводительных операций и потерь, перечень критических процессов и операций переналадки, где нарушается ритмичность и непрерывность.
4. Перечень мер по улучшению (Кайдзен-предложений).

Роль наших консультантов на 1-ом Этапе

1. Проведение всех статистических расчетов и подготовка аналитических отчетов.
2. Проведение обучения рабочей группы (Лин-команды).
3. Подготовка рабочих листов сбора данных и координация работы Лин-команды.
4. Проведение картирования потока вместе с рабочей группой
5. Составление карты потока и логистических диаграмм «Спагетти» и циклограмм обслуживания.
6. Разработка мер по улучшению (Кайдзен-предложений) и определение приоритетов для дальнейших проектов улучшений (вместе с рабочей группой).

Примерная длительность этапа

От 2-х дней до 2-х недель (в зависимости от ассортимента выпуска, длительности технологических операций и количества единиц оборудования)

2 Этап «Внедрение инструментов Бережливой эксплуатации оборудования»

Основное содержание работ по этапу

С учетом результатов, полученных на 1-ом Этапе «Диагностика текущего состояния оборудования» и оцифрованных уровней потерь, проводится внедрение следующих инструментов:

Проблема	Внедряемы методы для решения проблем
Невыполнение планов производства, отклонения от ассортимента	Расчет «узких мест» (бутылочных горлышек) по ходу технологических процессов. Выявление ограниченных ресурсов (ТОС). Расчет оптимальной численности персонала и наилучшей комбинации технологических маршрутов при параллельном и последовательном выпуске. Расчет и моделирование оптимальной компоновки оборудования в цехах. Внедрение инструментов Бережливого производства — Lean Production.: точно-вовремя, Канбан, супермаркеты, планирование Хэйдзунка, 5S и визуализация, система защиты от ошибок, стандартизация работы SOP и др.).Зонирование технологических участков.
Проблемы из-за длительной переналадки	Анализ обеспеченности процесса переналадки. Подбор подъемно-транспортного оборудования для переналадки, проектирование функциональной оснастки, трафаретов, шаблонов, унификация инструмента. Вынос операций на внешнюю переналадку. Стандартизация процесса переналадки. Унификация полуфабрикатов. Внедрение инструментов 5S (6S) для устранения потерь от нерациональной организации рабочих мест, поиска необходимого инвентаря, инструмента и документации.
Проблемы с поломками, авариями и работой вспомогательных и обслуживающих подразделений	Выявление коренных причин методами FTA, 8D, 6M, «5 WHY?». Внедрение самостоятельного обслуживания оборудования операторами (СООО). Расчет интервалов наработки на отказ. Составление временных карт стандартных операций и спецификаций. Внедрение системы защиты от ошибок и Дзидока для обеспечения встроенного в процессы качества и автономизации. Разработка и внедрение стандартных операционных процедур SOP для устранения потерь из-за высокой вариативности выполнения работ и отсутствия стандартизации последовательности операций. Составление графиков ТОиР (ТО и ППР).
Проблемы с качеством продукции	Выявление коренных причин отклонений методами FTA, 8D, 6M, «5 WHY?». Внедрение инструментов статистического контроля качества процессов (SPC) и продукции (SQC) 6 Sigma, с использованием контрольных карт и контрольных листков для исключения появления дефектов и потерь от переделок и неисправимого брака. Анализ и улучшение системы измерений (MSA).
Проблемы в офисных подразделениях с составлением и синхронизацией производственных планов и планов закупок.	Внедрение проекта Бережливый офис — Lean Office, который позволит увеличить скорость протекания офисных процессов, оптимизировать функционал и численность, сократить количество ошибок персонала. Внедрение современных радио-технологий (RFid) для учета ТМЦ на складе

Результаты этапа

1. Повышение скорости и ритмичности работы цехов. Устранение издержек (потерь).
2. Снижение себестоимости продукции.
3. Сокращение простоев оборудования и достижение наилучших экономических показателей.

Роль наших консультантов на 2-ом Этапе

1. Комплексное сопровождение при внедрении методов бережливой эксплуатации оборудования.
2. Разработка алгоритмов внедрения методов и необходимой документации.
3. Проведение производственных обучений и стажировок при внедрении методов.
4. Оценка эффективности предпринятых действий.

Примерная длительность этапа

От 1-го до 4-х мес. (в зависимости от количества единиц оборудования)

3 Этап «Закрепление успеха и создание системы контроля»

Основное содержание работ по этапу

1. Установление ключевых показателей эффективности (KPI) работы склада.
2. Разработка методов контроля, включая периодичность, вид контроля, ответственность, полномочия и необходимую документацию.
3. Создание системы мотивации и стимулирования персонала склада для поддержания и постоянного улучшения процессов на рабочих местах.
4. Организация выходов руководства на рабочие места (Гемба).
5. Разработка комплексного плана контроля.
6. Обучение членов рабочей группы системе и методам контроля эффективности складских операций.

Результаты этапа

1. Закрепление достигнутых улучшений и создание эффективной системы мониторинга и обслуживания оборудования.
2. Создание в компании команды профессиональных Lean – инженеров, которые способны самостоятельно реализовывать проекты улучшений и инициировать Кайдзен-деятельность на рабочих местах.

Роль наших консультантов на 3-ем Этапе

1. Установление ключевых показателей эффективности работы оборудования.
2. Разработка методов контроля (кто, где, как, когда и с какой периодичностью проводит контроль).
3. Разработка необходимой документации (планы контроля, контрольные листы для планового мониторинга и чек-листы для «летучего» контроля).
4. Проведение производственных обучений и стажировок при внедрении методов бережливой эксплуатации оборудования.
5. Комплексное сопровождение при проведении контроля.

Примерная длительность этапа

1 – 2 мес.

Наши проекты: