Статьи по теме

Статья  в журнале "Новый бизнес"

«Бумажная работа» или реальный инструмент?

 
 Директор ООО "Тулабизнесконсалтинг" Гребенщиков Сергей Александрович
Сергей Александрович Гребенщиков
-


С 1 июля прошлого года на территории России и Таможенного Союза вступил в действие Технический Регламент «О безопасности пищевой продукции». Он обязал изготовителей пищевых продуктов и продовольственного сырья разработать, внедрить и поддерживать у себя на производстве процедуры, основанные на принципах системы управления безопасностью ХАССП (HACCP).
ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) —анализ рисков и критические контрольные точки) — это концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции
Что же изменилось с его введением?
Для конечных потребителей видимых перемен немного. Чего не скажешь в отношении производителей пищевых продуктов, которых обязали внедрять на производстве принципы ХАССП (HACCP).
Многим руководителям пищевых предприятий может показаться, что им просто навязали очередную бумажную работу, призванную плодить бюрократию. Однако введение требований по наличию системы ХАССП в Техническом регламенте не случайно. Еще в 2009 году Международной Продовольственной и сельскохозяйственной организацией Объединенных Наций и Всемирной организацией здравоохранения был принят основополагающий документ Кодекс Алиментариус, призванный защищать здоровье потребителей в процессе производства и торговли продуктами питания. В свою очередь, главная задача ХАССП - не допустить в процессе производства, хранения, транспортировки продукции ее физического, химического, биологического загрязнения, создающих угрозу жизни или здоровью человека, либо угрозу для жизни и здоровья будущих поколений.
Согласитесь, разве может такая задача быть проигнорирована на пищевом предприятии!
Система ХАССП непосредственно ориентирована на решение практических производственных вопросов: где, как и в каких технологических операциях могут быть опасные загрязнения, как можно выявить и предупредить их появление и как управлять риском, не полагаясь только на контроль готовой продукции. На любом пищевом предприятии, независимо от степени его автоматизации, работают люди, поэтому человеческий фактор там всегда присутствует. И чем больше на производстве ручного труда, тем актуальнее для него внедрение системы ХАССП. Она дает возможность выявить и документально зафиксировать все выявленные опасности, вызванные действиями человека, а также содержит варианты мер, которые следует принять в случае его ошибок.
Что же необходимо сделать для внедрения на пищевом предприятии ХАССП?
Эта система основывается на следующих семи принципах, в соответствии с которыми надо сделать следующее:
1. Провести анализ опасных факторов.
2. Определить критические контрольные точки (ККТ).
3. Установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.
4. Создать систему мониторинга ККТ.
5. Установить корректирующие действия, которые должны быть предприняты, когда мониторинг показывает, что конкретная ККТ выходит за пределы.
6. Создать процедуру внутренних проверок для подтверждения, что система ХАССП работает эффективно.
7. Разработать необходимую документацию системы, касающуюся всех процедур и записей.

Разработку ХАССП начинают с составления подробных технологических карт или блок-схем процессов с подробным описанием последовательности всех технологических операций. Такие блок-схемы должны охватывать не только основные производственные процессы изготовления продукции, но и процессы получения и хранения сырья, упаковки, отгрузки и транспортировки готовой продукции.
Следующий шаг - по каждой технологической операции должны быть проанализированы возможные опасности и выявлены критические контрольные точки. Для этого в ХАССП существует определённая последовательность действий: «дерево принятия решений» - выполнение которых даст четкую информацию, на каком из этапов действительно существует опасность, и что это за критическая контрольная точка (ККТ).
Пока, казалось бы, все просто: схемы нарисуем, дерево применим и ККТ выявим. Однако это еще далеко не ХАССП. Здесь начинается самое интересное.
По каждой выявленной опасности должны быть установлены критические пределы, в рамках которых должна находиться каждая ККТ. Необходимо разработать систему мониторинга каждой точки: когда, кто и какой параметр контролирует, какие записи ведет и какие меры принимает. Должна быть также ранжирована тяжесть последствий для человека в случае, если ККТ выходит за установленные пределы. Более того, для каждой точки необходимо сформулировать перечень действий, которые следует незамедлительно выполнить в случае ее выхода за установленные пределы. И эти действия должны эффективно устранять опасность и иметь адекватные последствия.
Здесь главные помощники специалистов - нормативная документация (технические регламенты, СанПиН, ГОСТы и др.) и статистическая информация о работе предприятия за прошлые годы. Но возникает вопрос: кто на предприятии будет всем этим заниматься? Ведь разработка системы мониторинга, ранжирование опасностей по тяжести последствий и разработка корректирующих действий - это аналитический процесс управления рисками. Специалисты предприятия должны обладать не только необходимыми знаниями, но и достаточным практическим опытом проведения такого анализа.
Получается, что отсутствие на подавляющем большинстве пищевых предприятий специалистов с достаточной квалификацией и опытом, способных самостоятельно создать эффективную систему ХАССП – это сейчас самая главная проблема.
Так как же ее решать?
Проводить комплексное обучение по ХАССП специалистов предприятия?
Оно очень эффективно, но специалисты и без того имеют немалую производственную нагрузку, поэтому процесс разработки системы может затянуться на долгие месяцы и даже годы.
Как правило, в таких случаях предприятия пользуются услугами консалтинговых компаний, имеющих опыт разработки ХАССП на других предприятиях. Однако поскольку система сугубо индивидуальна и каждый раз создается под условия конкретного производства, процесс ее построения все равно займет около 2-5 месяцев в зависимости от масштаба предприятия и ассортимента выпускаемой продукции.
К тому же каждое предприятие самостоятельно выбирает путь внедрения ХАССП.
Одни руководители стремятся внедрить минимум требуемой документации.
Другие видят в системе эффективный способ продвижения своей продукции на рынок и повышения культуры производства. Они добиваются не только эффективного внедрения ХАССП на своём предприятии, но и проводят ее последующую сертификацию, получая сертификаты международного признания. Маркируя свою продукцию уникальным логотипом системы, они потом входят в крупные торговые сети и супермаркеты, где такая сертификация является обязательным требованием. Благодаря этому они расширяют сбыт своей продукции.
В любом случае, все, включая фермеров, переработчиков и производителей пищевых продуктов, операторов общественного питания и специалистов розничной торговли, несут ответственность за обеспечение безопасности продуктов питания. Их порча - это расточительное и дорогостоящее «удовольствие», которое подрывает доверие потребителей к производителю. А вспышки болезней, вызванных некачественными или загрязненными продуктами, приводят к серьезным штрафам, нарушению торговли, потере доходов, безработице, судебным разбирательствам.
И система ХАССП в сочетании с гигиеническими нормами призвана избежать всех перечисленных негативных последствий.

 

 

В ноябре 2013 года специалистами ООО «Тулабизнесконсалтинг» завершены работы по разработке и внедрению системы менеджмента безопасности пищевых продуктов ХАССП на одном из крупнейших предприятий пищевой промышленности Тульской области ООО ТПК «БиоФуд» в г. Донской.

Работы проводились в соответствии с международными требованиями CODEX ALIMENTARIUS и с учетом положений национального стандарта ГОСТ Р 51705.1.

В процессе работ  специалисты предприятия прошли специальное обучение требованиям ХАССП. Разработана вся необходимая документация системы ХАССП. Проведена оценка всех видов опасностей в соответствии с санитарными правилами и нормами. Проведен анализ рисков и определены критические контрольные точки (ККТ). Разработана и документирована система мониторинга ККТ.

Итогом проведенных работ стало успешное прохождение ООО ТПК «БиоФуд» совместного сертификационного аудита органа по сертификации систем менеджмента качества «Тульский центр управления качеством» и австрийского органа по сертификации систем менеджмента QualityАustria.

По результатам сертификационного аудита  ООО ТПК «БиоФуд» стало первым  пищевым предприятием в Тульской области которое подтвердило соответствие внедренной системы ХАССП международным требованиям и получило сертификаты международного признания QualityАustria и сети IQNet.

Внедрение системы ХАССП позволило ООО ТПК «БиоФуд» выполнить обязательные требования Технического Регламента Таможенного Союза (ТР/ТС 21) «О безопасности пищевых продуктов» и официально подтвердить соответствие своей продукции и процессов производства самым высоким стандартам безопасности.